Mierniki i detektory gazu w jednej sieci bezprzewodowej – case study dla nowoczesnych zakładów przemysłowych

Systemy detekcji gazów w zakładach przemysłowych są odpowiedzialne za wczesne wykrywanie potencjalnych zagrożeń, powiadamianie o nich oraz zabezpieczenie obiektu. Obowiązujące przepisy narzucają na instalacje tego typu rygorystyczne wymogi, które coraz częściej są niemożliwe do zrealizowania przez systemy starego typu, oparte na rozwiązaniach analogowych. Rozwój technologii bezprzewodowych otwiera jednak nowe możliwości w zakresie wdrażania systemów detekcji gazu w sektorze przemysłowym, znacząco ułatwiając wykrywanie zagrożeń i pozwalając lepiej dbać o bezpieczeństwo i zdrowie pracowników. W tym artykule opisujemy najważniejsze korzyści wynikające z integracji mierników i detektorów gazu w sieci bezprzewodowej, wskazujemy również, na co zwrócić szczególną uwagę na etapie planowania bezprzewodowego systemu monitoringu gazów.

Zastosowanie systemów detekcji i pomiarów gazu – regulacje prawne

W Polsce obowiązują liczne regulacje prawne związane z detekcją gazów, zarówno na poziomie ogólnym, jak i w odniesieniu do konkretnych branż oraz typów budynków. W ujęciu ogólnym najważniejsze akty prawne związane z detekcją gazów to:

• Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z 28 sierpnia 2003 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (tekst jednolity: Dz.U. z 2003 r. nr 169, poz. 1650 z późn. zm.) – nakłada wymóg monitoringu zagrożeń pod kątem substancji niebezpiecznych we wszystkich obiektach, w których takie substancje mogą się pojawić;
• Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z 7 czerwca 2010 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (tekst jednolity: Dz.U. z 2023 r. poz. 822 z późn. zm.) – nakłada obowiązek projektowania i uzgadniania systemów detekcji gazów wybuchowych z rzeczoznawcą do spraw zabezpieczeń przeciwpożarowych oraz wykonania prób i badań sprzętu przed eksploatacją;
• Rozporządzenie Ministra Zdrowia z 2 lutego 2011 r. w sprawie badań i pomiarów czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy (tekst jednolity: Dz.U. z 2025 r. poz. 949) – nakłada na pracodawcę obowiązek wykonywania we własnym zakresie pomiarów ciągłych stężenia czynnika szkodliwego dla zdrowia, jeśli dla tej substancji została określona wartość najwyższego dopuszczalnego stężenia pułapowego (NDSP);
• Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 8 lipca 2010 r. w sprawie minimalnych wymagań, dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy, związanych z możliwością wystąpienia w miejscu pracy atmosfery wybuchowej (Dz.U. z 2010 r., nr 138, poz. 931) – nakłada na pracodawcę obowiązek zapewnienia odpowiedniego ostrzeżenia sygnałami optycznymi lub dźwiękowymi dla osób pracujących w strefie zagrożonej wybuchem;
• Rozporządzenie Ministra Rodziny, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 12 czerwca 2018 r. w sprawie najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy (Dz.U. z 2018 r. poz. 1286) – określa wartości najwyższych dopuszczalnych stężeń (NDS), najwyższych dopuszczalnych stężeń chwilowych (NDSCh) oraz najwyższych dopuszczalnych stężeń pułapowych (NDSP) dla czynników szkodliwych dla zdrowia w miejscu pracy, w tym dla gazów.

Poza regulacjami ogólnymi obowiązują również przepisy szczegółowe i normy branżowe, które są różne w zależności od sektora działalności. W przypadku zakładów przemysłowych w polskim porządku prawnym istnieją odrębne regulacje m.in. dla:

• zakładów górniczych,
• hutnictwa żelaza i stali,
• produkcji i przetwarzania miedzi,
• energetyki,
• przetwórstwa tworzyw sztucznych,
• produkcji wyrobów gumowych.

Bezprzewodowy monitoring gazów – zalety i ograniczenia

Niekontrolowana emisja gazów palnych, toksycznych lub duszących może w zakładach przemysłowych stanowić poważne zagrożenie zarówno dla zdrowia i życia pracowników, jak i dla bezpieczeństwa oraz stabilności procesów technologicznych. Z tego względu skuteczny monitoring gazów jest konieczny, aby zapobiegać niebezpieczeństwom i minimalizować ryzyko.

Systemy bezprzewodowe zastępują starsze rozwiązania przede wszystkim ze względu na większą efektywność, szersze możliwości oraz bezpieczeństwo. Brak konieczności prowadzenia kabli przekłada się na:

• większą elastyczność systemu,
• łatwość rozbudowy,
• mniejsze koszty wdrożenia (zwłaszcza w przypadku dużych zakładów przemysłowych),
• możliwość monitorowania obszarów trudno dostępnych bądź całkowicie niedostępnych dla czujników analogowych,
• poprawę bezpieczeństwa pracowników,
• zgodność z najnowszymi wymogami prawnymi i normatywnymi.

Warto mieć jednak na uwadze, że bezprzewodowe systemy detekcji gazów mają również pewne ograniczenia. Do najważniejszych należą:

• możliwość występowania zakłóceń – obecność dużych metalowych konstrukcji czy grubych ścian ze zbrojonego betonu może znacząco ograniczać zasięg sygnału;
• potencjalne narażenie na cyberataki – sieci bezprzewodowe dla detektorów w zakładach przemysłowych bezwzględnie muszą być zabezpieczone i odseparowane od sieci biurowej, aby skuteczniej chronić przed nieuprawnionym dostępem z zewnątrz;
• konieczność wymiany źródeł zasilania – należy o niej pamiętać, choć w większości przypadków jest ona wymagana w relatywnie długich okresach. Dla przykładu dostępne w naszej ofercie iskrobezpieczne bezprzewodowe detektory gazu MeshGuard EC mogą pracować na zasilaniu bateryjnym nieprzerwanie aż przez 6 miesięcy. 

Wdrożenie bezprzewodowego systemu detekcji w zakładzie przemysłowym – jak przeprowadzić?

Ze względu na to, że każdy zakład przemysłowy ma własną specyfikę i nawet w obrębie tego samego profilu produkcji mogą występować poważne różnice w procesach technologicznych i możliwych zagrożeniach, poniżej podajemy jedynie ogólne wskazówki co do tego, jak powinno przebiegać wdrożenie systemu bezprzewodowego monitoringu gazów.

1. Analiza potrzeb

W zależności od profilu produkcji, istniejącej infrastruktury (liczba hal/pomieszczeń, obecność stref zagrożenia, instalacje procesowe pracujące w trybie ciągłym, analogowe systemy detekcji gazów itd.) i wymogów prawnych (certyfikaty ATEX, zgodność z normami) konieczne jest odpowiednie dobranie poszczególnych komponentów systemu. Dotyczy to zarówno detektorów, jak i kontrolerów, routerów i innych składowych.

2. Stworzenie projektu systemu

Projekt powinien być przygotowany przez specjalistę posiadającego odpowiednie kompetencje i uprawnienia w oparciu o przeprowadzoną analizę, zgodnie ze standardami wykonawczymi, obowiązującymi regulacjami prawnymi oraz normami branżowymi.

3. Implementacja, konfiguracja i optymalizacja

Zależnie od stopnia złożoności docelowego systemu, implementacja może przebiegać wieloetapowo. W takim przypadku zawsze należy zacząć od przygotowania infrastruktury i instalacji ewentualnego okablowania zasilającego oraz komunikacyjnego dla kontrolerów, jeśli jest to wymagane. Rozmieszczenie i instalacja detektorów (w tym konfiguracja parametrów pracy, progów alarmowych i przeprowadzenie testów zasięgu komunikacji) powinna odbywać się zgodnie z obowiązującymi normami branżowymi. W razie potrzeby należy odpowiednio przeszkolić personel odpowiedzialny za obsługę i dopiero po zakończeniu szkoleń powinno nastąpić uruchomienie systemu, jego finalna kalibracja i optymalizacja parametrów pracy. 

Bezprzewodowy monitoring gazu – na co zwrócić uwagę?

Przed wyborem konkretnych rozwiązań należy wziąć pod uwagę szereg czynników i uwarunkowań, które mogą mieć wpływ zarówno na ostateczną konfigurację systemu, jak i na jego efektywność oraz bezpieczeństwo podczas eksploatacji.

Najważniejsze kwestie to:

• typy sensorów – dobór detektorów zawsze powinien być uzależniony od tego, jakie konkretnie gazy mają być monitorowane, może się bowiem okazać, że konieczny będzie dobór w specyficzny bądź niestandardowy sposób;
• protokoły komunikacyjne – w przemyśle mogą być stosowane różne standardy komunikacji bezprzewodowej, zależnie od infrastruktury, rodzaju zakładu przemysłowego, wymogów w zakresie bezpieczeństwa (np. w strefach zagrożonych wybuchem muszą być stosowane systemy iskrobezpieczne), ograniczeń komunikacji, budżetu na inwestycję itd.;
• topologia sieci – w przypadku, gdy w danym zakładzie istnieje system analogowy, który nie jest przestarzały technologicznie (a jedynie jest np. zbyt mały i nie obejmuje wszystkich obszarów zagrożeń), można go wykorzystać do stworzenia sieci hybrydowej, w której będą funkcjonować oba rodzaje detektorów. W takiej roli doskonale sprawdzi się np. dostępny w OMC Envag wielokanałowy hybrydowy kontroler Touchpoint™ Plus Wireless, który można zintegrować z tradycyjnymi czujnikami przewodowymi oraz czujnikami RAE Systems by Honeywell.

Podsumowanie

Integracja detektorów gazów w jednej, zarządzanej centralnie sieci bezprzewodowej sprawdza się jako efektywne rozwiązanie w zakładach przemysłowych różnej wielkości – od niewielkich obiektów produkcyjnych aż po rozległe fabryki, obejmujące wiele budynków i linii technologicznych. Zastosowanie sieci detektorów bezprzewodowych pozwala nie tylko na spełnienie rygorystycznych wymagań prawnych i normatywnych dotyczących monitoringu gazów, ale przede wszystkim umożliwia skuteczną ochronę zdrowia i życia pracowników oraz zabezpieczenie procesów technologicznych przed skutkami przypadkowej emisji niebezpiecznych gazów.

W razie pytań bądź wątpliwości zachęcamy do kontaktu – nasi specjaliści chętnie odpowiedzą na Państwa pytania.